a. 金屬加工液的類型
b. 加工方法
c. 工件材料
d. 生物穩定性
e. 皮膚不刺激性
f. 抗雜油性
g. 安全、衛生、環保 

要延長切削液的使用壽命，重點就是通過正確的日常維護避免細菌在切削液中大量繁殖，主要的維護方法包括：

a. 嚴格控制機器設備的各種漏油，幷定期撇除油箱表面的雜油。

b. 避免將碎布、工具、食物殘渣等垃圾扔進供液系統油箱。

c. 長時間停機時要每天開泵泵動切削液，增加切削液內氧氣。

d. 維持切削液在推薦的使用濃度范圍內。

a. 工件表面光潔度差。

b. 對含鐵工件或者機床造成銹蝕。

c. 刀具、砂輪磨損增加，使用壽命下降。

d. 切削液容易變質發臭。

a. 水太軟，容易導致切削液泡沫過多，影響加工效果。

b. 水太硬，容易導致切削液出現析油、析皂的現象，影響切削液防銹性能。

a. 配置過程中有細菌侵入，如配制切削液的水中有細菌。

b. 空氣中的細菌進入切削液。

c. 工件工序間的轉運造成切削液的感染。

d. 操作者的不良習慣，如亂丟骯臟東西到油箱中。

e. 機床及車間的清潔度差。

f. 未按照推薦濃度使用切削液。

因為二乙醇胺（DEA）的煙霧或霧滴會嚴重刺激眼睛、鼻子、喉嚨和肺部，亦會損害肝腎。

主要原因是那些純油中含有某些活性添加劑，對有色金屬有反應，所以在切削有色金屬的時候，要注意選用不含活性添加劑的切削油。

a. 手動混合時需將原液加入水中充分攪拌后溶解，形成穩定的水包油乳   液。切忌將水加入原液中，會形成不穩定的油包水乳液體系。

b. 建議使用流體混合器混合，混合器會根據預設的稀釋比例自動調出水包油狀態的稀釋液。

c. 如果油箱中稀釋液濃度高于推薦濃度，需通過計算調配適量低濃度稀釋液加入油箱，避免直接將水加入油箱中，可使用折光濃度儀正確測量溶液濃度。

d. 如果油箱中稀釋液濃度低于推薦濃度，需通過計算調配適量高濃度稀釋液加入油箱，避免直接將油加入油箱中，可使用折光濃度儀正確測量溶液濃度。

不可以混合使用。不同的切削油/液，化學成分不完全相同，不同的溶液體系混合可能導致各自的體系平衡被破壞，造成部分化學成分的分離，溶液不穩定，容易腐敗及變質繼而影響加工。必須要混合時，請咨詢供應商。

a. 濃度過低    用折光濃度儀檢測溶液濃度，調整并保持稀釋液在推薦范圍內。

b. 污染致銹    確定及除去致銹污染物質，如熱處理鹽、地板清潔劑、細菌等。

c. 水質較差，水中含有低價致銹離子    使用質量較好的水，可以考慮使用凈化水。

d. 高溫/潮濕環境    降低溫度、濕度和/或在成品上施涂防銹劑。

e. 腐蝕環境    尋找源頭，加強通風，排走腐蝕性煙霧。

f. 切削液堿值過低    適當的（少量）添加pH調整劑。

g. 工件處理/儲存    確保工件存于干燥通風環境中，有需要時可用清潔塑料件分隔；長期儲存則需在成品上施涂防銹劑。

a. 濃度管理：建議每天檢測液體濃度，當切削液使用濃度不在推薦濃度范圍時，及時調配高或低濃度稀釋液添加入油箱中調整濃度。

b. pH管理：建議定期檢測溶液pH值，當pH值發生變化時應查明原因并解決。使用一段時間后，pH值下降較大時，可適量加入pH穩定劑調整pH值。

c. 定期除去油箱中的浮油，必要時使用專用的撇油器；注意保持生產環境清潔，防止雜油雜物混入供液系統。

d. 長時間停機（兩日或以上）時，溶液靜置，容易滋生細菌導致發臭。可加氣泵泵動溶液，增加溶液內氧氣，破壞厭氧菌生長環境，防止細菌與霉菌生長。

e. 建議雇用專人管理，確保以上措施得以嚴格遵守。

a. 沖壓工藝

b. 工件的材質

c. 工件的厚度

d. 揮發殘留要求

e. 防銹要求

f. 涂油方式

g. 工件的形狀

h. 后工序清洗要求

因為使用揮發性沖剪油進行加工后，溶劑會從工件表面揮發掉，不會對工件造成污染，有利于工件的后續加工和清洗。

因為含氯的極壓添加劑具有黏附性強的特點，有利于在金屬表面成膜，同時拉伸加工時的溫度比切削液加工時低，含氯的極壓添加劑在此溫度下表現更佳。

在NLGI中，根據潤滑脂工作針入度的不同分為000、00、0、1、2、3、4、5、6這九個級數。它表示潤滑脂的軟硬、稠度和流動性，NLGI級數越高，則潤滑脂越稠，不易充滿摩擦面空隙，且摩擦阻力大；NLGI級數越低，則潤滑脂流動性越好，但容易流失。

因為復合磺化鈣潤滑脂具有優良的耐水性和出色的熱穩定性，特別適合在水沖涮、高溫或高負荷等苛刻條件下使用，是鋼鐵工業界的完美搭配。

NSF即美國國家衛生基金會的簡稱。NSF H1級別表示該潤滑油無毒，可應用于有機會與食品接觸的機械上。NSF H2級別表示該潤滑油無毒，但不建議用于有機會接觸食物的機械上。

煤油的閃點較火花機油低很多，容易發生燃燒事故。合格的火花機油一般閃點都超過100℃以上，不易發生危險。

大部份個案是因為防銹產品使用不當而造成的，例如施涂工件表面沒有進行清潔和風干處理，均會出現生銹現象。

近距離集中噴射會使有效成份以噴射點為圓心向四周擴散積聚，出現水紋流動的痕跡而不能形成致密保護膜從而影響產品的防銹性能。正確的噴射方法應該是將罐身垂直擺置并與模具保持15~30厘米的距離，以“之”字型均勻地噴涂，亦可根據需要重復以上動作。